|
 Более трети пластмассовых изделий из общего объема всех штучных товаров, произведенных из полимерных материалов, изготавливаются методом литья пластмассы под давлением.Это особый технологический процесс, в рамках которого изготовление и производство товаров из пластмасс осуществляется путем впрыска в специальную пресс-форму предварительно расплавленного материала под давлением. Затем форма с пластмассой охлаждается
Сегодня более половины номенклатуры различного оборудования, которое использует каждый производитель изделий из пластмасс для переработки полимеров, предназначается для литья пластмассы под давлением. Этот способ считается наиболее производительным при изготовлении тонкостенных элементов и деталей, имеющих сложную форму.
При этом такой метод идеально подходит для массового производства различных изделий, позволяя точно соблюдать все размеры и параметры детали, причем в этом случае массовое производство товаров из пластмасс бязательно учитывает возможности автоматизации производственных процессов, квалификацию и навыки персонала, а также специфику оборудования, имеющегося в наличии.
Производитель изделий из пластмасс
Сырье, используемое для литья, находится в виде гранулированного термопласта или термореактивного порошка: обе формы обладают широчайшим диапазоном физических и механических характеристик. Производители выделяют две ключевые группы полимеров. К первой относятся термопластичные полимеры, которые могут перерабатываться повторно, уже после формования. Ко второй - термореактивные, при переработке которых происходит необратимая химическая реакция, приводящая к образованию нерастворимого и неплавкого материала.
Литье пластмасс предполагает целый комплекс различных циклических процессов, которые обеспечивают производство товаров из пластмасс с применением специфического оборудования и с заданными свойствами. Суть данной технологии заключается в том, что находящийся в шнеке оборудования расплавленный пластик под действием поршня перемещается через литниковые каналы, и с высокой скоростью заполняет полости пресс-форм, впоследствии застывая и образуя отливку, которая создается в форме особым способом: после заливки в форму жидкий пластик, атомы которого при высоких температурах беспорядочно движутся, охлаждается и начинает затвердевать вокруг центров кристаллизации, образовывая кристаллические решетки твердых фаз.
Вокруг этих центров начинается рост кристаллов - вначале возле стенок формы, а затем и в середине самой отливки. После кристаллизации пластмассы и получается отливка.
При этом любой производитель изделий из пластмасс обязательно выдерживает необходимый временной и температурный режим после получения детали. Самым главным требованием в этом процессе является соблюдения кристаллизационного режима, который требует выдерживать температуру и четко соблюдать время выдержки. Если этого не сделать, брака не избежать, причем дефекты детали обязательно скажутся на ее свойствах.
При этом вполне допустимо, чтобы после получения изделия приходилось дополнительно удалять следы облоя - тонкие и острые остатки пластмассы, которые застыли в технологических зазорах формы или местах смыкания.
Также очень важным этапом литья является правильный подбор оптимального способа переработки и условий, в которых эта она будет производиться. Изготовитель также следит за разработкой рецептуры самой пластмассы, уделяя внимание таким этапам, как сушка, дозировка, смешение материала с различными красителями и добавками.
Наконец, процессу литья должен непосредственно предшествовать этап проектирования самой конструкции детали и пресс-формы, в которую она будет отлита. Конструкция детали обрабатывается также на технологичность, причем в этом процессе учитывается и технология изготовления, и свойства пластика.
Современное производство товаров из пластмасс
Наконец, конструкция отливки обязательно должна иметь литейные уклоны и радиусы и одинаковую толщину своих стенок, а шероховатость поверхности изделия и точность его размеров должны в большей степени соответствовать литейным возможностям. При этом допускается, что готовые детали могут иметь гладкую поверхность с допустимой шероховатостью от 1,25 и до 0,08 мкм, а точность получаемых размеров может колебаться в пределах 10-12-го квалитета, почти не требуя никакой дополнительной обработки детали.
|
